レーザー切断前の穿孔プロセス

ボードの端から開始できるいくつかの場合を除いて、あらゆる種類の熱切断技術では、通常、ボードに小さな穴を開ける必要があります。 初期のレーザーパンチングコンパウンドマシンは、最初に穴を開け、次にレーザーを使用して穴から切り出しました。 レーザー出力の継続的な改善と技術の段階的な成熟により、直接レーザー穿孔が主流になりました。 では、レーザー切断機のパンチングとは何ですか？

（1）ブラストパーフォレーション：材料に連続レーザーを照射して中心にピットを形成し、次に溶融材料をすばやく除去してレーザービームの同軸酸素流によって穴を形成します。 一般的に、穴のサイズはプレートの厚さの半分であり、ブラスト穴あきプレートの平均直径であるため、プレートの厚さはブラスト穴あき穴よりも大きくなります。オイルスクリーンパイプ）、廃棄物にのみ使用できます。 また、ミシン目の酸素圧はカッティングの酸素圧と同じであるため、スプラッシュも大きくなります。

（2）パルスミシン目：パルスレーザーのピークパワーを使用して少量の材料を溶融または蒸発させます。発熱酸化により、空気または窒素が一般的に使用される補助ガスであり、細孔の膨張とガス圧を切断時の酸素圧よりも低くします。各レーザーパルスは小さな粒子ジェットを生成するだけで、それは徐々に浸透するため、プレートが穿孔するのに数秒かかります。穿孔が完了すると、補助ガスは切断のために酸素に置き換えられます。パーフォレーションの品質は、直径の小さいブラストパーフォレーションよりも優れています。この目的で使用されるレーザーは、より高い出力を備えている必要があるだけでなく、さらに重要なことに、ビームの時間的および空間的特性を備えている必要があるため、一般的なクロスフローCO2レーザーはレーザー切断の要件を満たすことができません。

パルスパーフォレーションの場合、高品質のカットを得るには、ワークが静止しているときのパルスパーフォレーションから一定速度での連続カットへの移行技術に注意を払う必要があります。理論的には、焦点距離、ノズル位置、ガス圧などの加速部の切削条件を変更することは通常可能ですが、実際には、上記の条件は短時間のため変更できません。工業生産では、平均レーザー出力を変更する、つまりパルス幅を変更する方が現実的です。パルス周波数を変更します。パルス幅と周波数が同時に変更されます。