BEAMITは、新しい3D印刷プロセスを使用してチタン合金を製造しています

海外メディアの報道によると、イタリアの積層造形会社BEAMITは、Ti6242チタン合金の製造に使用できる新しい3D印刷プロセスを開発しました。 この合金は、航空宇宙およびレーシングパーツの製造に使用でき、その性能は従来の製品よりも優れています。

BEAMITのレーザー粉末床溶融（LPBF）3D印刷プロセスで製造された部品は、他の材料と同じ引張強度と耐熱性を提供しながら、軽量化を実現します。報告によると、この新しいプロセスの使用は、廃棄物の発生を防ぎ、粉末のリサイクルを達成するのに役立ち、それによって持続可能な利益を得ることができます。

BeamItは2019年にTi6242の積層造形プロセスの開発を開始しました。 Ti6242合金は高温に耐性があり、引張強度に影響を与えることなく軽量部品を製造するために使用できるため、モータースポーツや航空宇宙での用途に非常に適しています。チームはLPBFプロセスを通じて、特定の温度でのTi6242の機械的特性を最適化し、1000MPaの引張強度と4.5g / cm3の密度を達成しました。同社の材料および特別プロセスマネージャーであるAlessandroRizziは、次のように述べています。「私たちは熱処理に重点を置いています。室温と高温での機械的特性を最適化するためにさまざまな真空サイクルを設計することにより、統合された高圧熱処理プロセスを開発しました。」

「結果は、Ti6242合金が550°Cまでの温度で600MPaを超える高い強度対重量比を示すことを示しています。したがって、この材料は、高い機械的強度と軽量の用途に非常に適しており、鋼やニッケルの超合金の実行可能な代替品でもあります。

テストでは、3Dプリントされたコンポーネントのパフォーマンスが従来の鍛造コンポーネントよりも優れていることが示されています。同社によれば、このプロセスにより、自動車や航空宇宙などの産業における材料開発における積層造形の最前線が強化されたとのことです。

チタン合金の開発

高温チタン合金の優れた強度対重量比により、自動車および航空宇宙産業におけるこの材料の需要が高まっています。しかし、チタン部品のエンジニアリング重量比、構造の複雑さ、作動温度、開発速度などの要因が従来の製造プロセスに課題をもたらしているため、3Dプリントがますます注目を集めています。

自動車に関しては、高級車メーカーのブガッティは、Chiron Pur Sportモデルの排気テールパイプやBolideチタン合金の取り付けに使用される部品など、部品の軽量化と耐熱性を向上させるために、一部の車両に3Dプリントチタン部品を取り付けましたフロントウィング用ブラケット。

さらに、スーパースポーツカー改造会社の1016 Industriesは、チタンとカーボンファイバーの3D印刷を統合し、3D印刷されたパフォーマンスパーツをマクラーレン720s超軽量スポーツカーに統合しました。この特別版の車は、3D印刷技術の助けを借りて、元のモデルよりも約9％軽量化されています。