フォルクスワーゲン3Dは初めて、接着剤粉末成形プロセスを使用してAピラーを印刷します

フォルクスワーゲンは、自動車生産プロセスにおける3Dプリンターの適用を推進しています。 ドイツのヴォルフスブルクにある同社の主要工場では、初めてバインダージェットを使用して部品を製造しました。 従来の3D印刷プロセスでは、レーザーと金属粉末を使用して、コンポーネントをレイヤーごとに構築します。 接着剤噴霧粉末形成プロセスは、噴霧接着剤および加熱プロセスを使用して粉末を形成する。

スプレー接着剤粉末を使用してコンポーネントを形成すると、コストを削減し、生産性を向上させることができます。たとえば、これらのコンポーネントの重量は、鋼板製のコンポーネントの半分にすぎません。現在、フォルクスワーゲンはこの3D印刷技術を製造工程で使用している唯一の自動車メーカーです。フォルクスワーゲンブランド管理委員会のメンバーであるChristianVollmer氏は、「パートナーと協力して、今後数年間で3D印刷の効率を改善し、生産ラインに適したものにすることを望んでいます」と述べています。

過去5年間で、フォルクスワーゲンはこのテクノロジーに多額の投資を行ってきました。さらに、同社はシーメンスとのソフトウェアパートナーシップを確立し、プリンターメーカーのヒューレットパッカードとの既存の協力関係を拡大しました。フォルクスワーゲンは、接着剤粉末成形プロセスを初めて完全に使用することで、将来どのコンポーネントを経済的かつ迅速に製造できるか、積層造形によるデジタルトランスフォーメーションをサポートし、フォルクスワーゲンの生産を促進する方法など、重要な学習経験を積むことができると期待しています。

ヒューレットパッカードはハイテクプリンターを提供し、シーメンスは積層造形用の特別なソフトウェアを提供しています。シーメンスとフォルクスワーゲンは共同で、成形チャンバー内のコンポーネントの位置を最適化するという重要なプロセスステップを開発しました。この手法により、1回の印刷で2倍の部品を製造することができます。

2025年までに、同社の目標は、ヴォルフスブルクで毎年100,000もの3Dプリントコンポーネントを製造することです。グルースプレーフォーミングプロセスで製造された最初のコンポーネントは、T-RocコンバーチブルのAピラーです。これらのコンポーネントは、従来のスチールコンポーネントよりもほぼ50％軽量です。フォルクスワーゲンは、3Dプリントされた金属製の自動車部品の衝突試験を成功裏に実施しました。これまでのところ、大量生産の費用対効果は十分に高くありません。しかし、同社は新しい技術と協力により、生産ラインでのアプリケーションを経済的に実現可能にすることを望んでいます。

3D印刷プロセスは、25年間一般の人々に使用されてきました。彼らは、車両開発の加速とコスト削減を目的とした技術研究開発から始めました。現在、ヴォルフスブルクの工場では、13の部門がさまざまな印刷プロセスを使用してプラスチック部品と金属部品を製造しています。典型的な例には、センターコンソール、ドアガード、インストルメントパネル、バンパーなどのプロトタイプカーで使用されるプラスチック部品が含まれます。印刷された金属部品には、インテークマニホールド、ラジエーター、ブラケット、ブラケットコンポーネントが含まれます。過去25年間で、関連部品の生産数は100万を超えました。

フォルクスワーゲンとシーメンスの協力は、デジタル制作プラットフォームの分野における包括的な戦略的パートナーシップの一部です。