3Dプリントされたバルブボディシェルはオルキルオト原子力発電所でテストされています
フィンランドの原子力発電会社であるTeollisuudenVoima（TVO）とFortumは、オルキルオト原子力発電所で3Dプリントされたハウジングを備えた最初のバルブ本体の共同テストを実施しました。 バルブハウジングのサプライヤーはNelesです。
3Dサイエンスバレー
検証
独自の部品の積層造形の実現可能性
このプロジェクトの3Dプリントバルブハウジングのサイズは20x 40 cmです。3Dプリントハウジングの実際のバルブは、標準のT5シリーズステンレス鋼ボールバルブです。
Nelesは数年前に金属部品への3D印刷技術の適用性のテストを開始し、2018年にバルブ本体の最初のバッチに非圧力保持3D印刷金属部品を提供しました。
Nelesの技術開発ディレクターであるJukkaBorgman氏によると、バルブ本体は圧力維持コンポーネントです。バルブ本体の材料に対して、引張強度や耐衝撃性などの広範なテストを実行して、安全性と信頼性を確保する必要があります。プロセス。
オンサイトテストは、3D印刷を使用して、圧力保持部品を製造するための納期を大幅に短縮することの実現可能性に関する多くの貴重な情報を提供します。 3D印刷は、材料をより効果的に使用し、ノイズリダクションバルブコアの流路を最適化することもできます。これは、従来のバルブコアと比較して優れたパフォーマンスを発揮します。
3D印刷は、Nelesがアプリケーションや顧客固有のニーズに合わせてバルブ本体を最適化するのに役立ちます。原子力会社TVOとのこの共同テストは、バルブ本体の信頼性、性能、および材料効率を改善するためにNelesに貴重な情報を提供します。
TVOのライフサイクル管理エンジニアであるDinoNerweyi氏は、原子力発電所のサプライヤーの数が減った場合、3Dプリントバルブのボディシェルと3DプリントアプリケーションがTVOの代替手段になると述べました。 TVOは、社内の積層造形技術を通じて独自の原子力発電コンポーネントを製造することが可能です。
Fortumの設計エンジニアであるTomiRäihä氏は、Fortumは、原子力発電所の安全分類コンポーネントの製造に3D印刷を使用する可能性に貢献したいと考えていると述べました。メーカーがコンポーネントを直接提供しなくなった場合、3Dプリントはスペアパーツの製造コストを大幅に節約できます。